來源：中天鋼鐵集團(tuán)有限公司

01　研究的背景與問題

國家“雙碳”發(fā)展戰(zhàn)略促進(jìn)清潔能源、高端裝備等領(lǐng)域快速發(fā)展，例如風(fēng)光發(fā)電量將從當(dāng)前的不足10%提升至2060年的50%以上。大載荷軸承鋼球是風(fēng)力發(fā)電等重大工程與裝備的關(guān)鍵核心部件，是實(shí)現(xiàn)中國制造、能源安全等國家戰(zhàn)略的重要保障。眾所周知，軸承材料中滾動(dòng)體的技術(shù)難度大于套圈，鋼球的難度又大于滾子和滾針，而大載荷軸承鋼球與其它用途軸承鋼球相比具有以下技術(shù)難點(diǎn)：

①更大載荷：壓碎負(fù)荷2500kN以上，工作應(yīng)力1250kN以上，因此對(duì)于疲勞失效更加敏感；

②更大規(guī)格：大載荷鋼球規(guī)格高達(dá)Φ89mm（對(duì)應(yīng)棒材規(guī)格為Φ60mm），鋼材組織均勻性控制難度大；

③更惡劣服役環(huán)境：風(fēng)電軸承全壽命周期免維護(hù)，服役于低溫、腐蝕等惡劣環(huán)境，要求鋼材P含量≤0.010%。

基于以上特點(diǎn)，大載荷軸承鋼球要求鋼中夾雜物數(shù)量少且尺寸小、碳化物細(xì)小均勻、P等有害元含量低，目前國內(nèi)外只能采用模鑄工藝生產(chǎn)，但這一工藝存在能耗排放高、生產(chǎn)效率低、制造成本高等問題。因此，開發(fā)綠色高效化煉鋼-連鑄工藝生產(chǎn)大載荷軸承鋼球用鋼成為行業(yè)的追求目標(biāo)，如能成功攻克可填補(bǔ)國內(nèi)空白，僅金屬收得率從模鑄的約83%提升至連鑄的96%以上。

盡管隨著冶金行業(yè)的技術(shù)不斷進(jìn)步，軸承鋼的磷含量、鋼水純凈度已不再成為軸承鋼質(zhì)量提升的限制性環(huán)節(jié)，部分特鋼企業(yè)也能夠采用連鑄工藝生產(chǎn)小規(guī)格（Φ30mm以下）軸承鋼球用鋼，但是，如何在高效化轉(zhuǎn)爐（供氧強(qiáng)度達(dá)到5.0Nm³/min/t）、快節(jié)奏精煉模式下快速將鋼水P含量控制到0.010%以內(nèi)、鋼材總氧控制到5ppm以內(nèi)，同時(shí)采用連鑄工藝即可穩(wěn)定生產(chǎn)出大規(guī)格長壽命軸承鋼球用鋼，目前很少有這方面的研究報(bào)道。因此，江蘇中天鋼鐵集團(tuán)特鋼公司針對(duì)綠色高效化煉鋼—連鑄工藝生產(chǎn)大載荷軸承鋼球用鋼，本項(xiàng)目需要解決轉(zhuǎn)爐高效率低磷含量控制、快節(jié)奏精煉鋼水純凈度控制以及低中心偏析和高組織均勻性控制等科學(xué)技術(shù)問題及行業(yè)共性難題。

02　解決問題的思路與技術(shù)方案

大載荷軸承鋼球長期在承受沖擊、壓縮、剪切等高交變應(yīng)力下服役工作，同時(shí)，部分服役于寒冷地區(qū)，如風(fēng)電機(jī)組軸承鋼球，具有“大載荷、大規(guī)格、長壽命”的特點(diǎn)，為了滿足大載荷軸承鋼球嚴(yán)苛的質(zhì)量性能，要求鋼材的質(zhì)量指標(biāo)為：

①高潔凈度，夾雜物細(xì)小Ds≤0.5級(jí)、數(shù)量少、低氧T.O≤5ppm、低鈣【Ca】≤2ppm、水浸高頻超聲探傷合格（10MHz+21dB增益）；

②組織性能均勻，軋坯碳偏析指數(shù)≤1.05，網(wǎng)狀≤2.5級(jí)、帶狀≤2.0級(jí)等；

③P≤0.010%。

因此，本項(xiàng)目重點(diǎn)圍繞“綠色高效化、超潔凈度、高組織均勻性”三個(gè)核心開展關(guān)鍵技術(shù)研究，主要研究思路及內(nèi)容如下：

1、高效率轉(zhuǎn)爐的低磷控制技術(shù)研究

傳統(tǒng)轉(zhuǎn)爐冶煉低磷軸承鋼（磷含量≤0.01%）普遍采用雙渣法或雙聯(lián)法，同時(shí)供氧強(qiáng)度≤3.5Nm³/（min·t）。此種冶煉模式生產(chǎn)效率低，冶煉周期將延長5min以上。采用單渣法并提高轉(zhuǎn)爐供氧強(qiáng)度是縮短轉(zhuǎn)爐冶煉周期Z有效的方法，但會(huì)導(dǎo)致一系列問題，如脫碳速率加快、爐內(nèi)容易返干，惡化脫磷效果并增加噴濺發(fā)生幾率。基于轉(zhuǎn)爐高強(qiáng)度冶煉所存在的問題，通過對(duì)轉(zhuǎn)爐冶煉過程的脫磷規(guī)律進(jìn)行研究，并結(jié)合多相渣脫磷技術(shù)，開發(fā)了轉(zhuǎn)爐高效率超低磷冶煉工藝。

針對(duì)轉(zhuǎn)爐脫磷機(jī)理，研究了磷在轉(zhuǎn)爐渣中分布規(guī)律，圖1給出了轉(zhuǎn)爐渣礦相組成，可以看出，P主要存在于C₂S-C₃P相中，因此，提高C₂S-C₃P相比例，可以提高爐渣脫磷效果。

圖1　轉(zhuǎn)爐渣礦相組成

借助熱力學(xué)軟件FactSage，并結(jié)合工業(yè)生產(chǎn)數(shù)據(jù)，得出降低渣中FeO含量，可以提高渣中C₂S-C₃P相比例，例如以50%CaO+20%SiO₂+10%MgO+XFeO+5%P₂O₅為例，發(fā)現(xiàn)隨著渣中FeO含量的降低，C₂S-C₃P相比例逐漸升高，如圖2。

圖2　FeO對(duì)C₂S-C₃P相比例影響

圖3為轉(zhuǎn)爐渣C₂S-C₃P相控制結(jié)果，可以看出，通過在吹煉結(jié)束前壓槍1~2min來降低爐渣FeO含量，將渣中FeO含量由優(yōu)化前16~20%降低至10~12%，在適當(dāng)降低轉(zhuǎn)爐渣堿度條件下，仍然可以獲得更高比例的C₂S-C₃P相。

圖3　優(yōu)化前后轉(zhuǎn)爐渣中C₂S-C₃P相比例

圖4為供氧強(qiáng)度對(duì)供氧時(shí)間的影響，可以看出，當(dāng)供氧強(qiáng)度由3.5Nm³/min/t提高至5.0Nm³/t/min，平均供氧時(shí)間可以縮短3.1min。

圖4　供氧強(qiáng)度對(duì)供氧時(shí)間的影響

圖5　供氧強(qiáng)度對(duì)脫磷影響

圖5為供氧強(qiáng)度對(duì)脫磷的影響，可以看出，通過提高轉(zhuǎn)爐渣中C₂S-C₃相比例，即便供氧強(qiáng)度由3.5Nm³/min/t提高至5.0Nm³/t/min，轉(zhuǎn)爐渣脫磷能力相比原工藝得到進(jìn)一步提升，Z終實(shí)現(xiàn)了低磷鋼種轉(zhuǎn)爐高效低成本冶煉。

2、快節(jié)奏超潔凈爐外精煉技術(shù)研究

傳統(tǒng)認(rèn)為長時(shí)間精煉更容易提高鋼水純凈度，因此軸承鋼精煉時(shí)間通?？刂茷?0~120min。研究發(fā)現(xiàn)當(dāng)精煉時(shí)間超過30min，隨精煉時(shí)間延長，夾雜物去除效果并不顯著，同時(shí)，長時(shí)間渣鋼反應(yīng)會(huì)導(dǎo)致夾雜物由初始固態(tài)氧化鋁或鎂鋁尖晶石夾雜物向低熔點(diǎn)鈣鋁酸鹽轉(zhuǎn)變，導(dǎo)致后續(xù)RH工序不能高效化去除夾雜物，Z終影響鋼水純凈度。

本研究打破傳統(tǒng)思維，一方面開發(fā)了快節(jié)奏高效化精煉工藝，通過將精煉時(shí)間控制在40min以內(nèi)來抑制精煉過程渣鋼反應(yīng)，同時(shí)研究了合金對(duì)夾雜物成分的影響，并找到消除合金對(duì)夾雜物影響的方法，Z終實(shí)現(xiàn)固態(tài)氧化鋁和鎂鋁尖晶石夾雜物的控制，并借助RH強(qiáng)有力的真空處理，實(shí)現(xiàn)固態(tài)氧化鋁和鎂鋁尖晶石夾雜物高效化去除，由于固態(tài)氧化鋁和鎂鋁尖晶石夾雜物在RH過程去除效率極高，即便RH高真空（<67Pa）處理時(shí)間由Z初的25~30min縮短至15min，鋼材平均總氧可由Z初的6ppm降至5ppm。

圖6為優(yōu)化后工藝實(shí)施效果，可以看出，通過優(yōu)化，精煉時(shí)間由原工藝80~120min縮短至30~40min，并且精煉過程控制鋼水?dāng)嚢鑿?qiáng)度，精煉結(jié)束實(shí)現(xiàn)固態(tài)鎂鋁尖晶石夾雜物控制。

圖6　工藝優(yōu)化后控制結(jié)果

3、新型中間包冶金技術(shù)研究

通過將軸承鋼夾雜物控制為固態(tài)氧化鋁和鎂鋁尖晶石，在連鑄過程將發(fā)生結(jié)瘤，影響生產(chǎn)順行（連續(xù)穩(wěn)定澆注爐數(shù)普遍≤6爐），同時(shí)，部分結(jié)瘤物會(huì)隨機(jī)性的剝落到鋼中，形成宏觀大尺寸夾雜物，嚴(yán)重惡化鋼的潔凈度。針對(duì)這一問題，開發(fā)了新型中間包冶金技術(shù)，即在中包安裝一個(gè)水平電磁攪拌（名稱：中間包均質(zhì)器），其目的驅(qū)動(dòng)中間包內(nèi)鋼水的高效流動(dòng)，促進(jìn)夾雜物上浮，進(jìn)一步改善鋼水純凈度，達(dá)到減少水口結(jié)瘤的目的，解決軸承鋼可澆性差及宏觀夾雜物合格率低的技術(shù)難題。同時(shí)，在電磁力作用下，實(shí)現(xiàn)各流間溫度均勻，中包兩側(cè)溫差可由原工藝的3~5℃降至1~2℃。

圖7為鑄坯夾雜物數(shù)量檢測結(jié)果，可以看出，當(dāng)中包施加電磁攪拌后，鑄坯夾雜物數(shù)量得到進(jìn)一步降低，這說明中包施加電磁攪拌，鋼水純凈度可以得到進(jìn)一步提高。圖8為中包施加電磁攪拌對(duì)塞棒上漲速度的影響，由于中包內(nèi)鋼液純凈度得到進(jìn)一步提高，施加電磁攪拌后，塞棒上漲速度得到顯著降低，當(dāng)中包施加電磁攪拌后，鋼水連澆爐數(shù)可由6爐提高至8爐。圖9給出了中包兩側(cè)鋼水溫差，可以看出，當(dāng)中包施加電磁攪拌后，中包兩端鋼液溫差可由原工藝3~5℃降至1~2℃。

圖7　中包電磁攪拌對(duì)鑄坯夾雜物數(shù)量影響

圖8　中包電磁攪拌對(duì)塞棒上漲速度影響

圖9　中包電磁攪拌對(duì)鋼水溫度均勻性影響

4、精準(zhǔn)動(dòng)態(tài)大壓下連鑄工藝及高溫?cái)U(kuò)散技術(shù)研究

傳統(tǒng)大載荷軸承鋼球用鋼采用模鑄工藝生產(chǎn)，主要原因在于連鑄工藝生產(chǎn)的軸承鋼球用鋼碳化物不均勻性控制無法滿足要求。隨著輕壓下技術(shù)的普及，碳偏析控制能力